皆さんこんにちは！

株式会社豊和設備工業、更新担当の中西です。

溶接は高温・高輝度・可燃性ガス・有害ヒューム・高所作業が入り混じる高リスク業務。だからこそ安全は“守るべきルール”ではなく設計対象です。工学的対策＞管理的対策＞個人防護の優先順位で、事故の可能性を工程そのものから減らす仕組みを作りましょう。

1｜主要ハザードと工学的対策
• ヒューム・ガス：局所排気・上流吸引・ダクト位置設計。送気マスクの選択肢も。
• 火花・スパッタ：防火シート・遮熱板・火花養生。下階侵入経路の封鎖。
• 感電：ケーブル被覆／圧着の点検、湿潤時は絶縁マットと漏電遮断器。
• 火災・爆発：ホットワーク前の可燃物撤去、封入配管の内容物確認、火気監視員の設置。
• 高所・転落：足場点検、親綱・フルハーネス、工具落下防止。
• 紫外線・赤外線：遮光面・遮光度選定、露出皮膚の保護。

2｜PPE（個人用保護具）の最適化
• 頭部・眼：ヘルメット、オートシェード（遮光度は電流に応じ選定）。
• 呼吸：粒子・有機ガス・酸性ガスの適合マスク。
• 身体：難燃ウェア、革手袋、前掛け、袖口カバー、安全靴。
• 聞く安全：インカム・無線で火花監視と連携。

3｜ホットワーク許可と作業手順
1) 事前確認：対象物・周辺・配管内媒体・風向。
2) 許可：責任者署名、監視員配置、時間帯・範囲の限定。
3) 施工：監視・換気・遮風・消火器配置。
4) 事後：残火監視（一定時間）、巡回記録。

4｜化学物質とSDS
洗浄剤・溶剤・防錆剤はSDSで危険性・PPE・保管・廃棄を確認。ラベリングと専用保管、換気、混合禁止を徹底。
5｜換気設計（実務）
• 吸い口はプールの上流へ、トーチ風と干渉しない位置。
• 排気ダクトの曲がりは最小、風量計で実測。
• 狭隘部は送気＋排気の二重化。

6｜熱中症・腰痛・疲労対策
• WBGT監視、水・塩分・休憩を時間で管理。
• 支持具（サポーター・外骨格）で前屈作業を軽減。
• 作業前ストレッチと交代作業で疲労分散。

7｜KY・TBMの型
• その日の変化点（人・物・環境）を出し合い、対策と担当を決める。
• 写真付き危険マップで新人的にもわかる資料に。
• 指差呼称で最終確認。

8｜“事故の芽”を摘む仕組み
• ヒヤリハット報告を責めない文化に。
• 是正は人ではなく仕組みへ（治具・手順・表示・装置）。
• 月次安全KPI：ヒヤリ報告数／是正完了率／教育受講率。

9｜テンプレ配布（抜粋）
• ホットワーク許可票（チェック項目：可燃物撤去、配管媒体確認、監視員、消火器、遮風、換気、残火時間）
• KYシート（作業名、危険ポイント、対策、担当、時刻）

10｜まとめ
安全は“点”ではなく連続線。設備・手順・教育・記録の4点でゼロ災を日常化します。次回はアークと冶金の基礎へ。

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溶接は金属同士を“ただ”くっつける作業ではありません。設計思想・冶金学・作業工学・検査工学・記録管理が交差する総合技術であり、現場の一打は構造物の寿命・安全・コストに直結します。私たちが生み出すのは外観の美しさだけでなく、荷重に耐える内部品質とトレーサビリティという信頼。この初回では、溶接業という仕事の全体像を“段取り→施工→検査→記録→改善”の流れで俯瞰し、QCDS（品質・コスト・納期・安全）の視点から価値を言語化します。🧭

1｜溶接がつくる10の価値
1) 強度の連続性：ボルトやリベットでは難しい応力の連続伝達を実現。
2) 気密・水密：配管・タンク・船体の生命線。
3) 軽量化：余分な締結部材を排し、強度／剛性を最適化。
4) 意匠・美観：TIGやレーザーで機能美を形に。
5) コスト最適：継手設計と開先合理化で“過剰品質”を防ぐ。
6) 修理・延命：補修溶接・肉盛・パッドでライフ延長。
7) 小ロット対応：治具工夫で多品種短納期に即応。
8) 大型一体化：SAWやFCAWで長尺厚板を高能率に。
9) 異材接合の橋渡し：ブレージングやハイブリッドで材質差を超える。
10) 記録と責任：誰が、どの条件で、どのロットを使ったかを残し、責任の所在を明確化。📒

2｜仕事の“標準的一日”
• 着工前ミーティング（TBM）：危険予知（KY）、当日の工程・人員・設備確認。
• 段取り：材料確認、開先・フィットアップ、治具調整、PPE点検。
• 施工：WPSの電流・電圧・速度・ガス・予熱・パス間温度を守る。
• 自己検査→相互検査：VTで外観、必要に応じPT/MT。
• 記録：溶接番号・条件・ロットの入力、写真標準の撮影。
• 是正・改善：ヒヤリハットと不適合の共有、翌日の対策へ。⏱️

3｜プロセス地図（用途と得意分野）
• SMAW：屋外・補修。シンプル装備で“最後の砦”。
• GMAW（MIG/MAG）：生産性と安定品質の主力。量産現場の柱。
• GTAW（TIG）：薄板・高品位・裏波。食品・医療・配管で無二。
• FCAW：屋外・多姿勢・厚板。高溶着で工期短縮。
• SAW：長手厚板の速度王。梁・箱桁・船殻。
• 抵抗溶接：スポット／シーム。自動車BIWの骨格。
• レーザー／EB：低入熱・高精度・狭開先。歪み極小。💡

4｜QCDSを同時に満たす考え方
• 品質（Q）：WPS・PQR・WPQの三位一体。OK/NG見本とゲージで“感覚”を数値化。
• コスト（C）：a寸は1mmが利益。開先体積・溶着量・再工率で見積。
• 納期（D）：段取り外段取り化、ロボット×治具でタクト安定。
• 安全（S）：換気・遮蔽・火気管理・感電対策。ゼロ災は技術。🛡️

5｜“よくある失敗”と未然防止
• 清浄不足→気孔：脱脂と酸化皮膜除去を直前に。
• 入熱過多→歪み：パス間温度・バックステップ・対称溶接で制御。
• ガス保護不全→酸化・気孔：風速>2m/sは遮風。流量は10–20 L/minを基準。
• 開先不良→融合不良：ゲージ点検、ルート間隔の再設定。
• 仮付位置ミス→最終寸法不良：最後に消える位置へ仮付、対称配置。🧰

6｜チェックリスト（初回導入版）
☐ 図面・仕様の読み合わせ完了（a寸・検査率・合否基準）
☐ WPSの適用範囲確認（材質・板厚・姿勢・ガス）
☐ 開先・フィットアップ・ゲージ計測
☐ 清浄（脱脂→機械→化学）と裏面処理
☐ 設備点検（電源・ケーブル・リール・チップ・ノズル・ライナ）
☐ 安全（換気・遮風・火気監視・感電対策・PPE）
☐ 記録テンプレ準備（溶接番号・ロット・条件ログ）✅

7｜ケーススタディ：梁の隅肉長手で“曲がる”
現象：長手方向に上反り。
原因：非対称入熱と拘束不足。
処方：跳び溶接＋対称配置、仮付を増やして拘束、最後に消える位置へ再配置。必要なら軽微な逆ひずみ。📐

8｜用語ミニ辞典
a寸：隅肉脚長。HAZ：熱影響部。CE：炭素当量。PQR：手順検証。ITP：検査計画。🧾

9｜ミニテスト（現場内教育）
• Q1：風速が2m/sを超える時、まず行うべき対策は？
• Q2：a寸1mm増で体積はどう変わる？
• Q3：仮付を“最後に消える位置”へ置く理由は？📝

10｜まとめ
溶接は段取りで8割決まる技術。WPSとゲージで“同じやり方”をつくり、記録で信頼を可視化する。次回はゼロ災の仕組みを体系化します。🔥

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～“選ばれる溶接工場”～

短納期・多品種少量・人材不足。溶接業の生産性は、標準化×自動化×見える化で跳ねます。ここでは、受注〜製造〜検査〜出荷をつなぐ運営の型を解説します。

1｜標準は“紙1枚”から——WPS/作業票の一本化

• WPS（施工要領）をA4一枚に凝縮：母材/ワイヤ/ガス/電流電圧/姿勢/前後処理。

• QR化して各工位で即閲覧、改定履歴を残す。

• 新人はWPS通り、ベテランは逸脱理由を記録してノウハウ化。

2｜治具・位置決めで“段取り勝ち”

• ポカヨケ治具：左右非対称・差し込み深さでミスを物理的に防ぐ。

• 回転・反転治具/ポジショナーで全姿勢→下向き化、品質と速度を同時にUP。

• クイッククランプ＋基準ピンで**セッティング時間▲30–50%**を狙う。

3｜ロボット/コボット導入の勘所

• **最初は“類似形状のロット品”**から。

• ティーチングはWPS準拠、ビードトラッキングでギャップ吸収。

• 治具の剛性＞ロボット精度。部品公差を先に絞るほど安定する。

4｜品質を数字で回す：検査とトレーサビリティ

• 受入→工程→最終の三段検査。外観（VT）を写真AIで半自動判定も有効。

• 材料ヒートNo.→製番→作業者→検査結果をQRで紐付け、不具合の遡及を1分で。

• 不良は“欠陥×要因×再発防止”の一行カルテにして週次で共有。

5｜安全・衛生の運用

• ヒューム対策：局排・フード・移動式集塵、溶接ごとのSDS掲示。

• 火災：火花15m以内の可燃物ゼロ・消火器距離・火の番。

• 感電/ガス：漏電ブレーカ・ケーブル点検・ガスの立て固定。

• 教育：入社時＋月次でPPE/混用禁止/応急を反復。

6｜現場DX：迷わない・探さない・止まらない

• 作業指示・図面・WPSをタブレット集約、最新版のみ表示。

• 設備稼働・不良・稼働率（OEE）をダッシュボード化し、ボトルネックを特定。

• 部材・治具の位置を5S×バーコードで“探す時間ゼロ”へ。

7｜原価と納期の“見える化”⏱️

• 見積は溶接長×脚長×姿勢補正×入熱区分で標準化。

• タクト表に**前後工程（開先・曲げ・機械）**も統合し、ガントで共有。

• 段取りと溶接実作業を分け、内製/外注の境界を定期に見直す。

8｜教育90日プログラム（例）

• Day1–7：安全・姿勢・タックと治具、VT基礎

• Day8–30：下向/横向でのビード練習→SOP動画で確認

• Day31–60：隅肉→開先多層、欠陥の見分けと手直し

• Day61–90：異材（SUS/Al）・ポジショナー・ロボ補助、WPS作成演習

9｜“薄板きれい・厚板強い”ラインの作り方

• 薄板：TIGセル→パルスMIG仕上げ、銅当てで熱吸い。

• 厚板：SAWルート→FCAW充填→MIGキャップ、予熱/後熱を温度クレヨンで管理。

10｜ケース：多品種少量の隅肉をロボ化

• Before：手溶接×3人、段取り多、品質バラつき

• 施策：共通治具化、部品公差見直し、コボット＋ビードトラッキング

• After：工数▲32%・再溶接▲60%・外観合格率＋15pt、夜間の無人2時間運転を実現

11｜“30日で変える”改善ロードマップ ️⚙️

• Day1–7：WPSテンプレ統一／材料・ワイヤのロット管理開始

• Day8–14：重要継手の写真VT→共有チャット運用

• Day15–21：ポジショナー/簡易治具で姿勢統一、タクト表を現場掲示

• Day22–30：ダッシュボード公開（不良/稼働/段取り）、週次1on1で課題潰し

12｜発注者チェックリスト✅

[ ] WPS・資格の提示
[ ] 材料トレーサビリティ（ヒートNo.）
[ ] 検査計画（VT/PT/UT/RT）の有無
[ ] 写真台帳と是正フロー
[ ] 納期計画（前後工程含む）とBCP（停電・人員）

まとめ

“選ばれる工場”は、標準（WPS）×治具×自動化×DXで同じ良さを速く繰り返す。
安全と品質を土台に、ムダ取りと見える化で利益体質へ。
小さく始めて、毎週1つ改善。**溶接は仕組みで強くなれます。**

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～“強く・きれい・早い”～

「ビードが乗らない」「ヒケ・ブローホールが出る」「組立後に“曲がる”」——溶接の悩みは尽きません。
ここでは設計→開先→溶接条件→検査→歪み管理まで、現場ですぐ使える型をまとめました。

1｜まず“使途と材料”でプロセスを選ぶ

• 軟鋼（SS材）：
  　MIG/半自動（GMAW）が主力。屋外・下向以外はFCAWも強い。E7018/ER70S-6が定番。

• ステンレス（SUS304/316）：
  　**TIG（GTAW）**で清浄・薄板が得意。低入熱で焼け・歪みを抑える。

• アルミ（5052/6061）：
  　AC-TIG/Pulse MIG。酸化膜除去（ワイヤブラシ/ACバランス）と清浄な母材が命。

• 厚板・大入熱：
  　**SAW（サブマージアーク）**や多層盛り。予熱・パス間温度の管理が品質を左右。

屋内/屋外・板厚・姿勢・必要強度を軸に選定。**WPS（溶接施工要領書）**で前提を共有するのが第一歩。

2｜“開先・合わせ”で8割決まる ✂️

• 開先角度・ルートギャップを図面で固定（例：V45°/ルート1.5mm等）。

• 面取り＆脱脂：ミルスケール・油・水分は欠陥の原因。

• 仮付け：短・点数多めで歪みを抑制。対称配置が基本。

• ルートフェイス：薄すぎると焼け落ち、厚すぎると未溶け込みになりやすい。

3｜条件出しの黄金ルール⚙️

• 電圧・電流・送給はアーク長=一定を狙う。

• **Stick-out（伸び）**は10〜15mm目安、角度は押し/引きでビード形状を使い分け。

• パルスは薄板・隅肉の入熱低減に有効。

• ガス：軟鋼はCO₂/混合ガス、SUS/AlはAr系。流量は風・ノズル径に合わせる。

ミニ試験（50×200mmの同条件3枚）でビード高さ・脚長・裏波を確認→WPSへ反映。

4｜代表的な欠陥→原因→対策

• ブローホール（気孔）：表面汚れ/湿気/ガス被覆不足 → 脱脂・乾燥・シールド強化

• 未溶け込み：低電流/速度過多/開先不良 → 入熱↑ or 速度↓、開先再調整

• アンダーカット：電圧高すぎ/角度不良 → 電圧↓、トーチ角度見直し

• 割れ：高硬化・急冷・拘束 → 予熱・後熱・拘束緩和・低水素材

5｜歪みを“設計で減らす”7手 ️

1. 対称溶接（左右交互）

2. スキップ/バックステップ

3. 短ビード分割（連続長を短く）

4. 治具・拘束（でも過拘束に注意）

5. 入熱管理（パス間温度・休止）

6. 反り代の設計（先曲げ/先反り）

7. ピーニング/矯正は最後の手段

6｜検査・品質記録で“再現性”を担保

• 外観（VT）：脚長・余盛・アンダーカット・欠陥有無。

• PT/MT：表面・近表面の割れ検出。

• UT/RT：内部欠陥の確認（厚板・重要部）。

• 記録：ヒート番号・ロット・WPS/パラメータ・検査結果を写真台帳で一元管理。

7｜安全は“火花の外側”まで ️

• PPE：遮光面、難燃手袋・エプロン、皮ブーツ。

• 換気・集塵：ヒューム吸引・局排・屋外作業時の風向に配慮。

• ボンベ：立てて固定、火気から距離。

• 火花飛散：養生シート/火花受け、火の元巡回（Fire Watch）。

8｜薄板TIG“鏡面ビード”3ステップ

1. 清浄（両面脱脂＋酸化皮膜除去）

2. 最小入熱（電流低め・パルス活用）

3. トーチ角10–15°＋短アーク、フィラーは一定リズムで送る

9｜事例ミニ：SS400 9t 隅肉溶接の歪み低減

• Before：連続長300mm一気盛り→**角度ズレ0.8°**発生

• After：150mm×2スキップ＋バックステップ＋クランプ2点

• 結果：ズレ0.2°、仕上げ削り**▲40%**、タクトも短縮✨

まとめ ✅

溶接は**設計（WPS）×前処理（開先・清浄）×条件（入熱）×検査（記録）**の総合格闘技。
“強く・きれい・早い”は両立できます。現場に合う型を作って、繰り返し再現していきましょう。✨

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🔮 溶接業の未来はどうなる？

〜技術革新と人材戦略で切り開く新時代〜

こんにちは！
前回は、溶接業界の過酷な現場とそれを支える職人たちのリアルをお届けしましたが、今回は少し視点を変えて、**「これからの溶接業界はどう進化していくのか？」**をテーマにお話しします。

「人手不足」「高齢化」「技術継承」など、多くの課題を抱える一方で、自動化・デジタル化・教育改革・環境対応といった希望の光も見え始めています。
では、溶接業の未来像を一緒にのぞいてみましょう。

🤖 自動化・ロボット溶接の急拡大

かつては“火花と汗”の職人技で支えられてきた溶接現場ですが、いまや産業用ロボットによる自動化が進み、作業の一部がAIと機械に引き継がれています。

🔩 すでに導入されている例：

• 自動車工場でのスポット溶接ロボット

• 船舶や大型鉄骨の連続自動溶接装置

• 微細部品に対応するレーザー溶接・ファイバーレーザー加工

これらの技術により、作業の精度と速度、安全性の向上、コスト削減が実現しています。

しかし、どんなに技術が進化しても——

🧱 配管の内部
🧗‍♂️ 高所や狭小スペース
🔧 イレギュラーな修理・補修作業

といった、柔軟な判断や器用な手作業が求められる現場では、これからも人間の職人技が必要不可欠です。
つまり未来は、人と機械の“共存・協働”による高度融合型の溶接現場へと進化していくのです。

📲 現場を変える「デジタル管理」と「遠隔監視」

アナログな現場の代表ともいえる溶接分野にも、今やDX（デジタルトランスフォーメーション）の波が押し寄せています。

💡 進化する現場の管理スタイル：

• 溶接条件（温度・時間・電流）をデジタル記録

• 施工データの自動保存・品質履歴のトレーサビリティ

• クラウド上で現場状況を遠隔監視・共有

これにより、現場の見える化・管理効率の向上・品質の一元管理が実現。
従来の「作って終わり」ではなく、「誰が・いつ・どう溶接したのか」まで記録される時代になってきました。

🧑‍🏫 技能継承 × テクノロジー＝若手も育つ！

これまでの溶接教育は、「見て覚えろ」「身体で覚えろ」といった“職人の背中を見て学ぶ”スタイルが主流でした。

しかし、それでは今の若手世代には響きません。
そこで登場しているのが、ITを活用した新しい教育ツールたち。

🎮 現代的な教育アプローチ：

• VR溶接シミュレーターによる没入体験型トレーニング

• AI搭載の溶接システムで、姿勢や動作をリアルタイムでフィードバック

• YouTubeやeラーニングによるノウハウ共有と復習

これにより、未経験者でも安全に基本技術を学び、短期間で“即戦力”として育つ環境が整いつつあります。

🌍 脱炭素と省エネ社会に向けた「環境対応」

溶接もまた、環境配慮なしには語れない時代に入っています。

🌱 注目される環境対応の動き：

• 無煙・低臭ガスの使用や、環境対応型の溶接材料

• 高効率インバーター溶接機による電力消費の削減

• 溶接ヒューム対策・換気強化による作業環境の改善

• リサイクル資材への対応や排出物の分別管理

今後は、環境性能を重視した製品設計やゼロカーボン対応の施工プロセスが、溶接業界のスタンダードになっていくでしょう。

💡 未来のキーワードは「スマート技能職」

これからの溶接業界に求められるのは、単なる“火花を散らす技術”ではありません。

それは、
🔧 熟練の手仕事（Human）
🤖 ロボットと自動化（Machine）
🌐 デジタルと情報管理（Digital）
🌱 環境意識と持続可能性（Green）

——これらを**柔軟に融合し、新たな付加価値を生み出す“スマート技能職”**への転換です。

✨ 火花の向こうにある「未来をつなぐ力」

溶接業は、これからもなくてはならない産業の根幹です。
建物をつなぎ、乗り物をつなぎ、人の暮らしをつなぐ。
そして今、その技術は「未来そのものをつなぐ力」になろうとしています。

テクノロジーを味方につけながらも、
人の感覚や経験が生きる“現場の力”はこれからも変わりません。

↓

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🔥 溶接業の環境とは？

〜熱と火花の中で支える現場のリアル〜

今回は、“モノづくりの最前線”で活躍する溶接業の現場環境について深掘りしていきます。

ビルや橋、船、自動車から精密機械まで——。
私たちの暮らしを支えるあらゆる構造物の裏側には、必ずといっていいほど溶接の技術が使われています。

「火花が飛び散るダイナミックな作業」
そんな印象を持つ方も多いかもしれませんが、実際の現場はそれだけでなく、高度な集中力・体力・繊細な技術が必要とされる、まさに職人の世界なんです。

🔧 溶接とは？産業を“つなぐ”仕事

溶接とは、金属と金属を加熱して接合する技術であり、以下のような多くの分野に欠かせません。

🔩 主な活躍フィールド：

• 鉄骨建築（ビル・高速道路・橋など）

• プラントや工場での配管・タンク設置

• 船舶・造船の骨組みや外殻構造

• 自動車・鉄道・航空機の車体製造

• インテリア・家具などの金属加工製品

つまり、**溶接は現代のものづくりを支える“土台”**のような存在なのです。

🌡 過酷な現場環境のリアル

溶接作業が行われる現場は、想像以上にタフです。
そこには、以下のような厳しい条件が常に付きまといます。

☀️ 高温との戦い

• アーク熱や火花の影響で作業空間は40〜50℃以上になることも。

• 夏場の屋内現場、配管内部などは熱中症のリスクが非常に高いです。

⛓️ 狭小・高所での作業

• 狭い配管の中や、ビルの最上部での作業など、足場が不安定な場所で行うケースも。

• 腰をひねったり、仰向けになって作業することも多く、身体への負担が大きいです。

👁️‍🗨️ 限られた視界と過酷な姿勢

• 遮光面（面）を装着したまま作業するため、視界が非常に制限されます。

• 精密さが求められる中での長時間作業は集中力と持久力の勝負です。

⚠️ 危険との隣り合わせ

• 金属は2000℃近くまで加熱され、火傷や爆発事故の危険性があります。

• 作業中に発生する有害ガス・金属煙への曝露も、長期的には健康への影響が懸念されます。

🧯 安全対策と装備は“命を守る防壁”

だからこそ、溶接作業では安全管理が何よりも重要です。

🔐 主な安全装備・対策：

• 遮光面・ゴーグルで目と顔を保護

• 難燃性の作業着・皮手袋で火傷を防止

• 送風機付きベストで熱中症対策

• 換気・排煙装置による有害物質の除去

• 作業前のKY（危険予知）ミーティング

• 年1回以上の健康診断と資格更新

現場では一人ひとりが**「安全を守る意識」**を高く持つことが求められます。

🧓 若手不足とベテラン依存の現実

溶接業界では現在、以下のような構造的な課題が深刻化しています。

⚠️ 人手不足と高齢化

• 高温・重作業が多く、若者が敬遠しがち

• 作業には熟練の技術が不可欠で、育成にも時間がかかる

• ベテラン職人への業務集中により、技術の継承が難航

このままでは、**「空白の技能世代」**が生まれてしまう可能性も否めません。

💪 溶接は“一生モノの技術”

しかしその一方で、溶接は手に職をつけられる、極めて専門性の高い技能職でもあります。

🎓 魅力的なキャリアパス：

• 国家資格を取得すれば、高収入も夢じゃない！

• 国内外問わず、熟練者は引く手あまた

• 新技術（レーザー溶接・ロボット溶接）も登場し、若い世代にも可能性あり！

「機械いじりが好き」「モノづくりが好き」「体を動かす仕事が向いている」
そんな人には、大きなやりがいと誇りを感じられる職業です。

✨ 火花の向こうにある誇り

過酷で危険な環境にもかかわらず、
高温の中で火花を散らす職人たちは、建物・インフラ・交通・エネルギーなど、社会の基盤を支える“縁の下の力持ち”です。

「自分の手で何かを“形にする”」
「未来に残るものを“作り上げる”」

そんな喜びが、溶接という仕事には詰まっています。

↓

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今後ともよろしくお願いいたします。